Superglue + Algodón = Fuego!!!!

Buenas tardes!!!

como sabes, Internet está lleno de curiosidades y esta vez te traigo una que me ha llamado mucho la atención: alguna vez has intentando pegar algodón (fibra, tejido, etc.) con el Superglue que tienes en casa para las pequeñas reparaciones...? pues... ten mucho cuidado!!! mira este video.... y lo entenderás!! 

Cómo te has quedado? sorprendido? supongo que sí... no es un truco pero no te preocupes, hay una razón para que pase esto:

La base química del Superglue es la del cianoacrilato que cura por reacción con el grupo OH del agua (la fórmula del agua es H2O, que lo podemos descomponer en sus iones H[+] y OH[-]). Esta reacción, como en la mayoría de los adhesivos, es exotérmica. Es decir, que se produce calor durante la reacción.

Si normalmente la reacción del cianoacrilato es rápida (por eso se llaman adhesivos instantáneos), cuando existe una gran cantidad de grupos OH en la superficie a pegar (superficies químicamente básicas o elevada humedad), la reacción es tan rápida que se puede producir de manera violenta pudiendo, incluso, dañar el substrato a adherir.

En este caso, ocurre algo parecido. Aunque no tenemos agua como tal... sí hay algodón que está compuesto principalmente de celulosa cuya molécula individual es la siguiente:

Esta molécula se une a otras para formar largas cadenas.

Como ves, existen unos cuantos grupos OH en una sola molécula, así que imagínate cuál será su concentración en todo el algodón!! y ahora... en cuanto eches el Superglue sobre el algodón, qué crees que puede pasar?

Entonces, si recordamos el triángulo del fuego, para que se produzca fuego se deben dar simultáneamente y en cantidad suficiente estos tres:

En nuestro caso:

Hay combustible? sí, el adhesivo y el propio algodón.

Hay calor? sí, la reacción exotérmica violenta lo ha generado.

Hay oxígeno? sí, el aire rodea la muestra.

Pues... como se suele decir... blanco y en botella... está claro! fuego!!

Qué te ha parecido? vas a pegar algodón con Superglue...?

Ah! una última cosa: si quieres hacer esta prueba en tu casa, ten cuidado con tus manos... que no se te quede algodón pegado con el Superglue en los dedos...

   

Normas o iniciativa propia... caminos para la mejora

Hola!!!

llevo unos días dándole vueltas a un tema… por qué hasta que no viene alguien y nos obliga a cumplir con una normativa no nos ponemos las pilas para mejorar nuestro proceso de diseño, fabricación, etc.?

Imagino que será una “propiedad” inherente a las personas humanas eso de: bah! hasta que no me lo pidan (un cliente, una entidad homologadora, un auditor, etc.) no tengo por qué hacerlo. Ya lo haré cuando me lo pidan.

Pero claro, puede que para cuando me lo pidan, ya no tenga tiempo ni margen de reacción… y entonces llega el momento de las excusas y/o las milongas para buscar una justificación que evite mostrar que es precisamente ahora cuando estoy intentando mejorar y que parezca que llevo bastante tiempo implantando un cambio a mejor…

En mi opinión, la mejora continua es un aspecto que debe estar muy presente en cualquier responsable de proyecto, de equipo o de empresa. Las soluciones de hoy, no son válidas mañana. Y la mejor forma de estar preparados es no acomodarse en lo “bien” que lo hacemos hoy.

En el uso industrial de los adhesivos ocurre algo similar. Corren tiempos de cambio. Están saliendo normas (ISO, DIN, etc.) sobre la gestión de adhesivos para diferentes sectores y muchas de ellas implican una auténtica revolución.

En general, las uniones adhesivas son consideradas como un proceso especial ya que, para comprobar si la unión se ha realizado correctamente, es necesario romperla (y lógicamente, es algo que no queremos…). Por lo tanto, hay que cuidar todos los pasos del proceso para conseguir una unión de calidad. Esto es lo que buscan estas normas.

Mi recomendación es que, antes de que la normativa te aplique directamente, te adelantes y muevas ficha. Que no te de vértigo el cambio. Es para bien! Busca la manera más adecuada de mejorar tus procesos de forma que tengas una buena trazabilidad de los productos, una buena metodología de trabajo, etc. Piénsalo un poco… si tienes un proceso controlado, tú mismo podrás estar seguro de que las uniones que fabriques estarán bien. Para esto no hace falta que te obliguen con una norma, no?

Para ello, como ya he dicho en post anteriores, lo principal es la formación (saber qué hacer y, sobre todo, cómo hacerlo ayudará a conseguir nuestro objetivo). Aunque también hay empresas y agrupaciones que pueden aportar otro valor añadido a esta mejora. Así que no hay motivos para que no te animes a mejorar!!

Te atreves? Sólo hay una respuesta posible… y de ti depende!

Adhesivo que adhiere sobre superficies mojadas!!!

Hola de nuevo!!!

el otro día estuve “callejeando” por uno de esos centros comerciales especializados en bricolaje y “sin querer” me encontré con un adhesivo que era capaz de pegar, sellar, etc. incluso sobre superficies húmedas. Me llamó la atención porque se trataba de un adhesivo monocomponente de curado por humedad. Concretamente, se trataba de un silano modificado (adhesivo MS).

Me resultaba curioso (seguro que a ti también después de leer el post anterior) que este tipo de adhesivo en concreto fuera capaz de pegar sobre superficies húmedas o… qué tendríamos que entender por superficie húmeda?

Estrictamente, si hay humedad en el ambiente (normalmente la hay…) la Naturaleza nos dice que sobre todas las superficies que haya en contacto con ese ambiente habrá un nivel de humedad similar, por lo que podríamos decir que todas las superficies están húmedas (en mayor o en menor medida…). (Aclaración: que haya humedad no significa que haya agua como tal, sino que habrá moléculas de agua (H₂O) disociadas… muy técnico, no? Bueno, sin más, con que te quedes con la idea es suficiente.)

Por otro lado, teniendo en cuenta que este producto está dirigido al bricolaje en general, es de esperar que el fabricante (o, concretamente, su departamento de marketing) haya pensado en otro concepto de humedad. Es decir, en que la superficie esté, directamente, mojada.

Con esto, mi sospecha era la siguiente: si se trata de un adhesivo reactivo que cura por humedad, sería posible conseguir una adherencia de calidad estando la superficie mojada (tal y como nos lo indica el fabricante)? O, por el contrario, se formaría una piel más o menos instantánea en el contacto entre el adhesivo y la probeta que provocaría una adherencia deficiente?

Para comprobarlo, hice una simple prueba de adherencia: cogí una pieza (substrato, probeta…) formada por la combinación de dos materiales (policarbonato y aluminio) y la metí en una cámara sobresaturada de humedad con el objetivo de que se formaran gotitas de agua sobre la superficie de mi pieza. De esta forma, la superficie se mojaría uniformemente y de manera estable, lo que no conseguiría si metiera la probeta debajo del grifo…

Después, apliqué el producto en tres cordones: sobre el aluminio, sobre el policarbonato y sobre los dos, para ver si había diferencias entre los dos materiales. Y lo dejé curar a temperatura y humedad ambientales. Teóricamente, con 24 horas sería suficiente (según las indicaciones del fabricante), pero lo dejé sin tocar durante unos días.

Una vez curado, tiré de uno de los extremos de cada uno de los tres cordones. Si mis sospechas eran ciertas, se produciría un fallo adhesivo (el cordón se despegaría) nada más tirar. Si no, debería producirse un fallo cohesivo (el cordón se rompería internamente). Pues bien, qué esperas que pase?

Efectivamente, los tres cordones se rompen… el departamento técnico ha conseguido una formulación capaz de tener una adherencia bastante buena incluso sobre superficies mojadas tal y como se indica en el envase!!

Pero… también es verdad que los adhesivos en base a silano modificado tienen una cohesión interna relativamente baja (son elastómeros de módulo bajo). Por lo que, que la adherencia conseguida sea mayor que la cohesión interna del adhesivo no asegura que la adhesión sea alta…

Así que… el debate está abierto! Qué opinas?

adhesivos monocomponentes de curado por humedad

Hola!!!

el uso de los adhesivos monocomponentes de curado por humedad está bastante extendido (qué padre de familia no ha tenido alguna vez un día de vocación fontanera y ha utilizado un bote de silicona…?). Pero quizás, no esté igual de extendido su comportamiento, o por lo menos, el conocimiento de cómo curan. En este post, daré unas pequeñas pinceladas sobre esto

Dentro de esta familia de adhesivos reactivos podemos encontrar varios tipos de siliconas, poliuretanos, poliuretanos híbridos y silanos modificados (MS polymers). Seguramente, en el ámbito casero o en la construcción las más conocidas sean las siliconas. En la industria, el uso es más variado. No obstante, es habitual oír a alguien llamando “silicona” a un “adhesivo de poliuretano” por su parecido físico. Es algo que, por la parte que me toca, estoy cambiando. Como ya sabes, siempre es necesario un poco de formación para quien utiliza los adhesivos.

En general y sin profundizar demasiado en las reacciones que ocurren durante el fraguado (ya que dependen de la base química de cada uno de ellos), el mecanismo de curado de este tipo de adhesivos es más o menos el mismo: una vez aplicado sobre los substratos, la reacción comienza desde la superficie más exterior y avanza hacia el interior, ya que la humedad ambiental va penetrando, poco a poco, reaccionando con los monómeros del adhesivo hasta que éste está completamente curado.

El hecho de que la reacción empiece desde la superficie exterior hace que éste se “seque” de forma que parece que se ha formado una piel. No obstante, pese a que en unos minutos se haya formado esta piel, el interior del adhesivo sigue sin curar, ya que a la humedad le cuesta cada vez más penetrar en él hasta que llega al núcleo. Por lo tanto, hay que tener cuidado al manipular o al aplicar una carga a la unión adhesiva ya que, si no ha curado completamente, ésta carece de la resistencia total que debería tener.

La velocidad de curado depende de la base química del producto pero, más concretamente, de la humedad ambiental y, por supuesto, de la temperatura.

A estas alturas, es necesario decir que estos adhesivos no curan con el agua líquida si no que lo hacen con la humedad ambiental. Es decir, con el vapor de agua (moléculas de agua “rotas”) presente en el aire. En este punto, creo que es importante hablar de la humedad relativa, que se define como la relación entre la cantidad de vapor de agua que contiene el aire a cierta temperatura y presión y la cantidad de vapor de agua máxima que podría contener. Es decir, si tenemos una humedad relativa del 75%, quiere decir que el aire contiene el 75% del vapor de agua que podría contener si estuviera saturado (100%) de humedad.

Como el aire no puede contener una humedad relativa mayor que el 100%, cuando se supera este valor (puede ser porque haya bajado la temperatura), se condensa el vapor (se “forman” de nuevo las moléculas de agua), formándose agua líquida (primero, gotitas) en las superficies (no te suena esto al rocío sobre las hojas de los árboles…?) o incluso niebla o neblina.

Esto último puede limitar el uso de este tipo de adhesivos ya que, al haber gran cantidad de humedad ambiental (por equilibrio termodinámico) habrá gran cantidad de agua adsorbida (adsorber, con “d”, que no es lo mismo que absorber) en la superficie de los substratos por lo que corremos el riesgo de que, nada más aplicar el adhesivo sobre ésta, se forme inmediatamente la piel lo que afectará a la adhesión, pudiendo tener una unión deficiente.

Por este motivo, hay una serie de límites que hay que respetar. Es decir, hay un límite superior de humedad relativa por el cual no es aconsejable utilizar este tipo de adhesivos, que normalmente es del 95%; por el contrario, también hay un límite inferior, del 5%, porque es necesario un mínimo de humedad para que comience la reacción (si no, no se curaría nunca el adhesivo!).

En el caso de los poliuretanos, estos límites son un poco más estrictos debido a su formulación química. El límite inferior ronda el 40% y el superior, el 70%. Esto es debido a que, durante la reacción de curado de los adhesivos de poliuretano se genera CO₂. Si el nivel de humedad relativa supera el 70%, la reacción es muy rápida y por lo tanto, el CO₂ que se genera queda atrapado dentro del adhesivo curado en forma de burbujas, que pueden disminuir considerablemente la resistencia cohesiva de la unión adhesiva

Por lo tanto, por favor, cuando utilices un adhesivo monocomponente de curado por humedad, ten en cuenta los valores de temperatura y humedad relativa, ya que unos valores extremos pueden afectar a la calidad de la unión.

 
Muchas gracias por tu atención!!

Factor tiempo en el uso de los adhesivos

“Apegados”saludos!!!

Cuando queremos utilizar un adhesivo, siempre tenemos que tener en cuenta un factor muy importante, aunque últimamente parece un bien escaso: El tiempo.

Y es que todos los adhesivos, ya sean bicomponentes o monocomponentes, reactivos o no; de una formulación u otra; del mayor fabricante mundial o de uno pequeñito… todos, tienen alguna característica para su uso que depende del tiempo. Por lo tanto, para trabajar con los adhesivos, una cualidad que hay que desarrollar es la paciencia!!

Por ejemplo, los adhesivos instantáneos se llaman así porque curan en poco tiempo (esta era fácil, ya lo sabías, no?); el uso de los adhesivos bicomponentes depende del tiempo de trabajo o vida útil; los adhesivos de contacto tienen el tiempo de junta abierta… Algunas imprimaciones tienen un tiempo mínimo y un tiempo máximo para que sean eficaces y seguras (ya ves que el factor tiempo no afecta sólo a los adhesivos en sí… también a los demás productos asociados).

Por lo tanto, hoy voy a hablar de esos tiempos que hay que tener en cuenta cuando queremos utilizar un adhesivo (hasta que cura, endurece, fragua… como lo quieras llamar!). Para que no sea pesado, hablaré de los adhesivos más utilizados en general, pero si quieres saber algo más concreto sobre otro tipo de adhesivos, no tienes más que preguntármelo!

Los adhesivos monocomponentes de curado por humedad ambiental (poliuretanos, siliconas, MS (aquí no meto a los cianoacrilatos)) tienen una valor característico que es el tiempo de formación de piel. Aunque en otro post específico explicaré más a fondo su manera de curar, ahora adelantaré que este tiempo es el periodo que transcurre entre la aplicación del adhesivo sobre una pieza y el momento en el que su superficie “al aire” empieza a secarse, es decir, se forma algo parecido a una piel y deja de ser “pegajosa”. Es un tiempo muy importante a tener en cuenta ya que, una vez se forme la piel, no podremos unir las dos piezas que queríamos pegar.

En los adhesivos bicomponentes (epoxy, poliuretanos, resinas de poliéster insaturado, acrílicos en general…), el parámetro de tiempo fundamental es el tiempo de trabajo o vida útil que es el tiempo en el que se puede trabajar con el adhesivo, y empieza a contar desde que el primer monómero de uno de los componentes se encuentra con otro del otro componente cuando realizamos la mezcla.

Como se puede ver en la gráfica anterior, durante este intervalo de tiempo la viscosidad de la mezcla va aumentando, hasta que se llega a un punto (la vida útil) en el que la viscosidad es tal que el adhesivo no es capaz de mojar de manera eficiente la pieza a pegar (en un futuro post explicaré qué es eso de “mojar”). Por lo que, una vez superado el tiempo de trabajo, ya no se puede utilizar el adhesivo.

Además, en la gráfica anterior se definen otros tres momentos:

-     Punto de gelificación: la viscosidad ha aumentado tanto que la mezcla está a medio camino entre el líquido que era y el sólido que será. Cualquier movimiento de la unión antes de este punto afectará al crecimiento del polímero del adhesivo y por lo tanto a la resistencia de la unión. Por lo tanto, hay que hacer la unión bien a la primera y fijarla para evitar que se mueva.

-     Resistencia de manipulación: el adhesivo es lo suficientemente resistente como para que se puedan quitar los elementos de fijación de la unión y las piezas pegadas puedan manipularse.

-     Resistencia final: el adhesivo ya ha curado completamente y la unión ha adquirido la resistencia que queríamos (o así debería ser si lo hemos hecho bien…).

En otro tipo de adhesivos, como los de contacto (como ejemplo de los adhesivos no reactivos, que ya tienen el polímero formado y por tanto, no hace falta una reacción química), hay otros tiempos a tener en cuenta, como son los siguientes:

-     Tiempo de junta abierta: comprende el tiempo mínimo de espera para que se evapore el disolvente en el que está disuelto el polímero para favorecer el mojado y el tiempo máximo de contacto, que viene seguido del primero y es el tiempo en elque se deben unir las dos piezas (el adhesivo debe estar sobre las dos). Si se sobrepasa este tiempo, no se conseguirán unir las piezas.

-     Tiempo de junta cerrada: es el tiempo en el que la unión debe permanecer fijada. En este caso, como los adhesivos de contacto son relativamente rápidos, este tiempo de junta cerrada será muy corto.

Aunque lo he presentado más en detalle en los adhesivos bicomponentes y lo he mencionado en los no reactivos, en todos los adhesivos es necesario tener en cuenta el tiempo de fijación de la unión, para que la reacción ocurra de manera adecuada y tengamos una unión de buena calidad (hay muchos más aspectos a tener en cuenta, pero este es uno de los importantes para conseguirlo).

Para finalizar, hay un pequeño matiz a saber, que es el efecto de la temperatura. Como no podía ser de otra manera, la temperatura afecta enormemente a estos parámetros de tiempo ya que los polímeros están más “animados” cuando la temperatura es elevada; y por el contrario, están más “perezosos” cuando la temperatura es más baja (al igual que nos pasa a las personas!! O no…?). Por ejemplo, un cambio de 10ºC en la temperatura, para arriba o para abajo, puede disminuir a la mitad o aumentar a doble el tiempo de trabajo de un adhesivo bicomponente (casi nada!!):

Espero que te haya servido!

LOCTITE 3090: una grata sorpresa!!!

Hola!!!

he descubierto un nuevo producto.

Uno sencillo, popular, ampliamente implantado en la sociedad… pero al que se le ha dado una vuelta de rosca a su formulación (bien por la innovación!!!!). Se trata de un cianoacrilato (el popular adhesivo instantáneo) pero, bicomponente.

Esto qué quiere decir? Directamente: en lugar de un bote, tenemos dos. Pero no es ninguna desventaja ni un engorro, ya que se suministra en un cartucho doble en formato de jeringuilla. Muy fácil de usar, la verdad.

Vale, pero, que ventajas tiene? unas cuantas. Pero la principal es que es un adhesivo instantáneo que puede utilizarse en uniones con holguras de esta 5 mm porque no necesita la humedad superficial de los substratos para curar, si no que es el segundo componente del adhesivo el que actúa como agente endurecedor (si recuerdas, en el post que hablaba del SuperGlue, decía que cuando lo utilizamos, el espesor de la unión debe ser fino porque el cianoacrilato monocomponente cura con la humedad superficial). Esto supone que las superficies a unir no tienen que ser 100% paralelas (y esto es una ventaja, o no?).

Por otro lado, la velocidad de curado es relativamente rápida para ser un bicomponente: una vez que lo aplicamos, tenemos poco más de 90 segundos para unir las piezas y aunque la resistencia final se obtiene a las 24 horas (dependiendo de la cantidad de producto aplicado, lógicamente), el tiempo de espera para poder manipular las piezas pegadas ronda el puñado de minutos. Lo dicho, no está mal.

Además, la unión que se obtiene es considerablemente resistente. Según ficha técnica, se obtiene una resistencia de hasta 21 MPa en metales, hasta 11 MPa en plásticos e incluso 12 MPa en madera. Como ves, es un adhesivo “multitarea”!!). Traduciendo estos valores a otros “más de andar por casa”, significa que si tenemos una unión de piezas metálicas de, pongamos 10 mm² (5mm x 2mm), podríamos colgar de ellas un peso de 21 kg!

Yo lo he comprobado. He pegado un gancho de acero inoxidable a una placa de policarbonato (una unión de diferentes materiales, siendo el acero altamente aleado complicado de adherir), en una unión de unos 125 mm² (5mm x 25mm) y he colgado de ella un peso que he ido aumentando paulatinamente… y se ha roto (fallo cohesivo) a los 150 kg!!

También he hecho otras pruebas de tenacidad, para ver qué tal aguantaría los impactos… Lo he tirado, en caída libre, desde 3 metros de altura y se ha roto a la quinta… No está mal!

Por último, le he dado donde duele. Por naturaleza, los cianoacrilatos suelen fallar en ambientes húmedos a alta temperatura. Pues bien, he metido la unión en una cámara climática en estas condiciones y además, en ambiente alcalino… (lo que sería un ensayo de envejecimiento acelerado) y se ha producido el fallo adhesivo sobre la pieza de acero inoxidable cuando lo he cargado… Ahora toca ser un poco benévolo… este fallo era algo de esperar!

Por otro lado, en mi opinión, quizás una de las desventajas es el formato en el que se comercializa, ya que se hace en envases de 10 gramos con 7 boquillas mezcladoras estáticas:

• para una aplicación industrial quizás se quede un poco escaso.
• para una aplicación doméstica, dependiendo del tamaño de las uniones, sólo se podría utilizar 7 veces, ya que las boquillas mezcladoras no son reutilizables (el adhesivo se cura en su interior si lo dejamos reposar más de 90 segundos…).

Desde aquí, animo al fabricante (Loctite, Henkel) a que se atreva con más formatos!!!

Como conclusión, puedo decir que me ha sorprendido gratamente este producto (Esta nueva versión de un clásico!), esta vez sí, capaz de competir con otros adhesivos acrílicos o incluso con los potentes epoxy, dependiendo de la aplicación.

El Loctite 3090 ha llegado dispuesto a quedarse!!!

Qué es un adhesivo? (2ª parte: resistencia interna del adhesivo)

Hola!!!

si lo recuerdas, cuando estuve hablando de lo que era un adhesivo (Qué es un adhesivo?), dejé abierta la parte de la cohesión interna y de la adhesión a los substratos. Pues bien, retomando esto, ahora hablaré de la cohesión interna de los adhesivos.

Esta propiedad del material depende directamente del tipo de polímero del que se trate. Es decir, en general, de si es un polímero termoestable, termoplástico o elastómero

Esto ya se te había ocurrido? Como buenos polímeros, los adhesivos tienen su mismo comportamiento dependiendo, en general, de la familia a la que pertenezcan. Por ejemplo, dentro de los adhesivos reactivos, los adhesivos en base Epoxy, fenólicos, etc. son, normalmente, termostables; los adhesivos en base a cianoacrilato o los metilmetacrilatos (acrílicos) son, en general, termoplásticos; y los adhesivos en base a silicona o los silanos modificados (MS) son elastómeros. Los conocidos adhesivos de poliuretano pueden ser de cualquier tipo, dependiendo de su formulación y su método de curado. La mayoría de los adhesivos no reactivos son termoplásticos, como por ejemplo los hotmelt o los adhesivos de contacto. (Existen muchas más familias de adhesivos, estos son sólo ejemplos. Si quieres saber alguna más, ya sabes! Pregúntame sin miedo!).

Llegados a este punto, creo que te interesará saber qué implica que un polímero sea termoestable, termoplástico o elastómero. A continuación, voy a presentar las propiedades más importantes de cada uno y si es posible, te pediría que relacionaras estas propiedades con los adhesivos que tú conoces (… se parecen?):

Termoplásticos:

• Los polímeros termoplásticos están formados por macromoléculas lineales o ramificadas que están entrecruzadas entre sí de manera arbitraria (termoplásticos amorfos) u ordenada (termoplásticos cristalinos) y que se mantienen unidas por enlaces intermoleculares (atracciones electrostáticas o fuerzas de Van der Waals). (Para que te sitúes, serían, por ejemplo, como unos espaguetis!!)

• Los termoplásticos se pueden fundir a elevadas temperaturas (termoplásticos cristalinos) o reblandecerse (termoplásticos amorfos). Pero volverían a su composición original una vez enfriados.
• Se pueden soldar a través de ultrasonidos, vibraciones, etc. 
• Se hinchan en ciertos disolventes. 
• Son solubles en ciertos disolventes.
• Su comportamiento mecánico depende del grado de cristalinización del polímero, siendo flexible en el caso de los amorfos y rígido cuando el grado de cristalinización es elevado.  
• Tienden a deformarse bajo carga constante a lo largo del tiempo (creep). (Seguro que alguna vez te ha pasado que cuando vas camino a casa después de ir al supermercado y haber hecho tus compras, las bolsas de plástico (que antes daban…) se van deformando de manera constante…hasta que casi tocan el suelo!!).
• Ejemplos de estos polímeros son el polietileno (PE), policarbonato (PC), la poliamida (PA), el metacrilato (PMMA)… y como adhesivos, los cianoacrilatos, los acrílicos (bicomponentes y curados por radiación UV), los epoxy activados por UV, poliimidas y adhesivos no reactivos (adhesivos de contacto, hotmelts, etc.)

Termoestables:

• Están formados por macromoléculas altamente entrelazadas cuyos puntos de unión son enlaces químicos, bastante más poderosos que en el caso anterior. (Como símil, imagínate una red de pesca, donde los nudos son cada uno de esos enlaces químicos).

• Como indica su nombre, son altamente estables con la temperatura y no se pueden fundir. En su lugar, se degradan y descomponen a altas temperaturas, destruyéndose la estructura del polímero.
• En general, tampoco pueden soldarse.
• No se suelen hinchar bajo la acción de disolventes.
• Son insolubles. En algún caso, se puede descomponer el polímero.
• Mecánicamente son rígidos y con poca capacidad de deformación.
• Resisten muy bien las cargas a lo largo del tiempo. No sufren creep.
• Ejemplos de estos adhesivos serían la mayoría de los epoxy, poliuretanos (algunos bicomponentes y los monocomponentes de curado a elevada temperatura), los adhesivos anaeróbicos, el poliéster insaturado, las resinas fenólicas, etc.
• La mayoría son adhesivos aptos para funcionar como polímero matriz en los composites (por ejemplo, poliéster reforzado con fibra de vidrio, etc.).

Elastómeros:

• Están formados por macromoléculas entrecruzadas y ligeramente entrelazadas donde aparecen ciertos puntos de unión con enlace químico. Se podría decir que, estructuralmente, están a medio camino entre los dos anteriores. (como ejemplo visual, podría ser un tejido de punto, donde el hilo de lana está entrecruzado con otros hilos y en ciertos puntos hay unos nudos que lo unen fuertemente a otros hilos).

• No se pueden fundir. Es más, se descomponen a elevadas temperaturas.
• En general, tampoco se pueden soldar.
• Se pueden hinchar en ciertos disolventes.
• Son insolubles, aunque se podrían llegar a descomponer en ciertos líquidos.
• Mecánicamente, tienen un comportamiento elástico flexible.
• Generalmente, tienen peor comportamiento al creep que los termoplásticos.
• Ejemplos de estos polímeros serían el caucho sintético (estireno-butadieno), el neopreno (policloropreno), EPDM, etc. Y como adhesivos, estarían las siliconas, los silanos modificados, los poliuretanos (algunos bicompomentes y los monocomponentes de curado por humedad), los polisulfidos.

Por último, como verás, no he profundizado mucho en el comportamiento mecánico de estos polímeros. Lo he hecho así porque éste depende mucho de la temperatura y de la historia previa que haya tenido nuestro material y por tanto, quizás sea mejor abordarlo en otro post en el futuro.

Por lo demás, qué te parece? Te he podido aclarar un poco más lo que son los adhesivos?